Hubungan antara sifat fisik dan kimia elektroda grafit dan konsumsi pembuatan baja tungku listrik

Pembuatan baja tungku busur listrik didasarkan padaelektrodauntuk menghasilkan busur, sehingga energi listrik dapat diubah menjadi energi panas pada busur, peleburan beban tungku dan menghilangkan kotoran seperti belerang dan fosfor, menambahkan unsur-unsur yang diperlukan (seperti karbon, nikel, mangan, dll.) untuk melebur baja atau paduan dengan berbagai properti. Pemanasan energi listrik dapat secara akurat mengontrol suhu tungku dan menghasilkan gas limbah bersuhu rendah. Efisiensi panas tungku pembuatan baja busur lebih tinggi dibandingkan konverter.

Perkembangan teknologi memiliki sejarah sekitar 100 tahun dalam pembuatan baja EAF, meskipun metode lain selalu menghadapi tantangan dan persaingan pembuatan baja, terutama dampak pembuatan baja oksigen efisiensi tinggi, namun proporsi produksi baja pembuatan baja EAF dalam keluaran baja dunia masih terus meningkat. menurut tahun. Pada awal tahun 1990an, baja yang diproduksi oleh EAF di dunia menyumbang 1/3 dari total produksi baja. Di beberapa negara, EAF merupakan teknologi pembuatan baja utama di beberapa negara, dan proporsi baja yang diproduksi melalui peleburan EAF 70% lebih tinggi dibandingkan di Italia.

Pada tahun 1980-an, produksi baja EAF tersebar luas dalam pengecoran kontinyu, dan secara bertahap membentuk “proses produksi hemat energi dari tungku busur listrik pemanasan awal skrap, peleburan, pengecoran kontinyu pemurnian, penggulungan kontinyu, tungku busur terutama digunakan untuk skrap peralatan cepat sebagai bahan mentah bahan pembuatan baja. Untuk secara mendasar mengatasi ketidakstabilan busur tungku AC berdaya ultra tinggi, catu daya tiga fase dan ketidakseimbangan arus serta dampak parah pada jaringan listrik dan penelitian tungku busur DC, dan dimasukkan ke dalam aplikasi industri pada abad pertamapada pertengahan tahun 1990an, tungku busur DC yang hanya menggunakan 1 akar elektroda grafit telah banyak digunakan di dunia pada tahun 90an (2 dengan beberapa elektroda grafit tungku busur DC).

Mengurangi konsumsi elektroda grafit secara signifikan adalah keuntungan terbesar dari tungku busur DC, sebelum akhir tahun 1970an, tungku busur AC per ton konsumsi baja elektroda grafit dalam 5 ~ 8kg, biaya elektroda grafit menyumbang 10% dari total biaya baja menjadi 15%, meskipun sejumlah tindakan diambil, sehingga konsumsi elektroda grafit menurun menjadi 4 6kg, atau biaya produksi menyumbang 7% 10%, penggunaan metode pembuatan baja berdaya tinggi dan ultra tinggi, elektroda yak berkurang menjadi 2 ~ 3kg / T baja, tungku busur DC yang hanya menggunakan 1 elektroda grafit, konsumsi elektroda grafit dapat dikurangi menjadi 1,5kg / T baja di bawah.

Baik teori maupun praktik menunjukkan bahwa konsumsi tunggal elektroda grafit dapat dikurangi 40% hingga 60% dibandingkan dengan tungku busur AC.