Pembuatan baja pada tanur busur listrik didasarkan padaelektrodauntuk menghasilkan busur, sehingga energi listrik dapat diubah menjadi energi panas di busur, beban tungku peleburan dan menghilangkan kotoran seperti sulfur dan fosfor, menambahkan elemen yang diperlukan (seperti karbon, nikel, mangan, dll.) untuk melebur baja atau paduan dengan berbagai sifat. Pemanasan energi listrik dapat secara akurat mengontrol suhu tungku dan menghasilkan gas buang bersuhu rendah. Efisiensi panas tungku pembuatan baja busur lebih tinggi daripada konverter.
Perkembangan teknologi memiliki sejarah sekitar 100 tahun dalam pembuatan baja EAF, meskipun metode lain selalu menghadapi tantangan dan persaingan pembuatan baja, terutama dampak pembuatan baja oksigen efisiensi tinggi, tetapi proporsi produksi baja pembuatan baja EAF dalam produksi baja dunia masih meningkat dari tahun ke tahun. Pada awal 1990-an, baja yang diproduksi oleh EAF di dunia menyumbang 1/3 dari total produksi baja. Di beberapa negara, EAF merupakan teknologi pembuatan baja utama di beberapa negara, dan proporsi baja yang diproduksi oleh peleburan EAF 70% lebih tinggi daripada di Italia.
Pada tahun 1980-an, produksi baja EAF tersebar luas dalam pengecoran kontinyu, dan secara bertahap membentuk "proses produksi hemat energi dari peleburan tungku busur listrik pemanas awal skrap, pemurnian pengecoran kontinyu, penggulungan kontinyu, tungku busur terutama digunakan untuk skrap peralatan cepat sebagai bahan baku pembuatan baja. Untuk mengatasi secara mendasar ketidakstabilan busur tungku busur AC daya sangat tinggi, ketidakseimbangan catu daya tiga fase dan arus serta dampak parah pada jaringan listrik dan penelitian tungku busur DC, dan dimasukkan ke dalam aplikasi industri pada Abad pertama
Pada pertengahan tahun 1990-an, tungku busur DC yang hanya menggunakan 1 akar elektroda grafit telah digunakan secara luas di dunia pada tahun 90-an (2 dengan beberapa tungku busur DC elektroda grafit).
Sangat mengurangi konsumsi elektroda grafit adalah keuntungan terbesar dari tungku busur DC, sebelum akhir tahun 1970-an, tungku busur AC per ton baja konsumsi elektroda grafit dalam 5 ~ 8kg, biaya elektroda grafit menyumbang 10% dari total biaya baja menjadi 15%, meskipun diambil sejumlah langkah, sehingga konsumsi elektroda grafit menurun menjadi 4-6kg, atau biaya produksi menyumbang 7% 10%, penggunaan metode pembuatan baja daya tinggi dan daya ultra tinggi, elektroda yak dikurangi menjadi 2 ~ 3k.g / T baja, tungku busur DC yang hanya menggunakan 1 elektroda grafit, konsumsi elektroda grafit dapat dikurangi menjadi 1,5kg / T baja di bawah.
Baik teori maupun praktik menunjukkan bahwa konsumsi tunggal elektroda grafit dapat dikurangi hingga 40% hingga 60% dibandingkan dengan tungku busur AC.
Waktu posting: 06-Mei-2022